PVC注塑產品成型故障成因及對策（三）——廣元瑞峰新材

9、表面劃痕

（1）注射壓力太高，應適當降低。（環(huán)保型交聯劑、環(huán)保型增塑劑、PVC粘合促進劑）

（2）保壓時間偏長，應適當縮短。

（3）模具溫度太低，應適當提高。

（4）頂出裝置設置不合理，應盡量增加頂出截面積及頂出點。

（5）脫模斜度不足，應適當增加。

（6）熔料溫度太低，應適當提高料筒溫度。

10、光澤不良

（1）熔料溫度偏低，應適當提高料筒及噴嘴溫度。

（2）成型周期太長，應適當縮短。

（3）模具溫度偏低，應適當提高。

（4）澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小，應適當放大澆口和流道截面。

（5）模具排氣不良，應增加模具排氣。

（6）原料內混入異物雜質，應進行清除或更換原料。

（7）脫模劑用量太多，應盡量減少其用量。

（8）螺桿背壓太低，應適當提高。

（9）原料干燥不良，應對原料干燥溫處理。

11、色澤不均

（1）料筒溫度太高，應適當降低料筒溫度。

（2）成型周期太長，應適當縮短。

（3）原料著色不均勻，應使原料著色均勻。（環(huán)保型交聯劑、環(huán)保型增塑劑、PVC粘合促進劑）

12、表面變色

（1）熔料溫度太高，應適當降低成型溫度。

（2）成型周期太長，應適當縮短。

（3）澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小，應適當放大澆口和流道截面。

（4）模具排氣不良，應增加模具排氣。

（5）原料內混入異物雜質，應進行清除或更換原料。

（6）螺桿背壓太高，應適當降低。

（7）注射速度偏快，應適當減慢。

13、分層剝離

（1）熔料溫度太低，應適當提高料筒及噴嘴溫度。

（2）注射速度太快，應適當減慢。

（3）原料內混入異物雜質，應進行徹底清除或換用新料。

（4）模具溫度太低，應適當提高。

14、翹曲變形

（1）熔料溫度太低，應適當提高料筒溫度。

（2）成型周期偏短，應適當延長。

（3）注射壓力太高，應適當降低。

（4）注射速度太快，應適當減慢。

（5）保壓時間太長，應適當縮短。

（6）模具溫度太高，應適當降低。

（7）澆口截面尺寸太大，應適當減小。

（8）頂出裝置設置不合理，應盡量增加頂出截面積及頂出點。（環(huán)保型交聯劑、環(huán)保型增塑劑、PVC粘合促進劑）

（9）模具強度不足，應盡量提高模具剛性。

（10）模具的冷卻系統(tǒng)設置不當，應調整設計，保持模具各部分的溫度均勻一致。

15、脫模不良

（1）補料時間太長，應適當縮短。

（2）注射壓力太高，應適當降低。

（3）冷卻時間太長，應適當縮短。

（4）供料量太多，應適當減少。

（5）模具溫度太高，應適當降低。

（6）模具排氣不良，應增加模具排氣。

（7）頂出裝置設置不合理，應盡量增加頂出截面積及頂出點。

（8）模具強度不足，應盡量提高模具剛性。

（9）模具脫模斜度不足，應適當加大。

（10）制品形體結構太復雜，應在可能變動的情況下調整。（環(huán)保型交聯劑、環(huán)保型增塑劑、PVC粘合促進劑）